Семь лет назад
на ремонтном участке филиала «Инжиниринг Строительство Обслуживание» внедрили
бизнес-систему РУСАЛа: разделили зоны ремонта, обозначили площадку приёма запасных частей, место для восстановления коробок передач
и гидротрансформаторов самоходной техники. Работа здесь идёт чётко по регламентам, каждый человек отвечает
за определённую функцию.
Вот, например,
в ремонт поступил мотор «Дойц»
от погрузчика LH. Электрослесарь Антон Кайсин отбил пульпу мощным «Керхером», пропустил двигатель через моечную камеру, затем разобрал верх мотора, снял радиаторы
и топливный насос.Электрослесарь Сергей Сидоров разбирает
и регулирует топливную систему.
Его рабочее место – станок для диагностики форсунок, которые необходимо досконально проверять, чистить
и следить за исправностью плунжеров. Аппарат выявляет количество жидкости, которое впрыскивает каждая форсунка.
– На очереди дефектовка, сборка
и регулировка системы управления.
Пока «Дойцы» есть
в шахтах, мы будем их делать, – замечает электрослесарь.
Немецкий мотор «Дойц» всегда был главным «пациентом» участка.
Ему на замену приходят двигатели «Вольво»
со сложной электроникой. Обкаточно-тормозной стенд позволяет делать обкатку двигателей
и старого, и нового поколения.
Стенд снабжён компьютерной системой управления, которая контролирует
и фиксирует весь процесс обкатки: притирку деталей, цилиндров, поршней
и колец. Датчики улавливают любые помехи
в работе моторов, данные сохраняются
в архиве. Такая диагностика делает ремонт более качественным.
– Между ремонтами двигателя проходит
2 тысячи моточасов, после проверки
на стенде моторесурс увеличивается до
4 тысяч. Испытаны уже
34 мотора, – говорит электромеханик участка Алексей Александровский.
В год
на участке восстанавливают около
30 двигателей. Коллектив поставил перед собой цель – выпускать
до пяти двигателей
в месяц.
Семь лет назад